在热轧过程中，轧辊与带钢之间的摩擦是保证带钢顺利咬人，实现金属塑性变形不可缺少的重要因素，这是摩擦有利的一面，但也存在不利的一面，如增加摩擦力会导致轧制压力增加、能耗增加，同时加速了轧辊的磨损并影响产品的表面质量等。为此，应采取措施尽量减小变形区内摩擦力，热轧采用工艺润滑就是轧制过程中减小摩擦力的一项新技术。实践证明，工艺润滑的投用改善了变形区的摩擦条件，降低摩擦因数，减小轧制压力和辊耗，从而延长轧辊使用寿命，改善产品质量。同时，采用润滑轧制技术，也是节约电能的一项重要措施。因此，工艺润滑技术已在国内外热轧厂得到广泛应用。 　

　热轧工艺润滑的机理热轧时，精轧区域带钢温度达到900/1000℃，轧辊需承受高温、高压以及大量轧辊冷却水喷淋等恶劣的工作条件，轧辊表面很容易被磨损，出现凹坑、麻点等缺陷；热轧工艺润滑就是通过向工作辊表面或支承辊表面喷射润滑油，在工作辊和带钢的接触面上形成一层薄薄的润滑膜，虽然油膜与轧辊的接触时间很短，但是油膜在燃烧之前可以起到润滑作用，减轻轧辊磨损，避免快速出现凹坑和麻点。热轧工艺润滑是一个动态过程，一般认为热轧润滑剂是以3种状态在起润滑作用，将润滑油分为3部分：

第1部分：由于磷铁冶练过程中，轧辊表面温度很高，瞬间温度高达400～500℃，附着在轧辊表面的润滑油被完全燃烧，燃烧残留物主要为残炭和灰分，该残留物将金属与轧辊表面隔开，残留物与金属及轧辊之间的摩擦小于金属与轧辊之间的固体摩擦。 

第2部分：润滑油在变形区内的高温和高压下急剧发生气化及分解，在封闭区内气化的润滑剂形成高温和高压气垫，将带钢与轧辊表面隔开，起到润滑作用，这种气体间的摩擦远小于液体间的摩擦。     第3部分：试验和生产实践表明，热轧润滑时，轧辊表面始终保持油膜，辊面上能存留通过变形区热轧油总量的5O％左右，而且轧辊表面保留的物质和原用油相似。这就说明，有一部分润滑油能保持原有状态，以流体形式或以润滑膜的形式通过变形区而起润滑作用。